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關于智能溫度變送器控制重沸器溫度的設計改造解析
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關于智能溫度變送器控制重沸器溫度的設計改造解析

時間:2019-10-26 10:43:15
摘 要: 在煤層氣脫水裝置中,三甘醇重沸器溫度是一個關鍵控制參數。針對三甘醇重沸器加熱爐燃料氣供氣管路,設計了一種溫度變送器控制系統,該系統包括溫度變送器、電磁閥、繼電器、上位機、采集卡件、控制線路等; 改進了原來由儀表風控制閥門啟閉對溫度控制的不準確性。本文對實驗裝置的搭建和上位機硬件電路做了詳細說明。該裝置具有實時監測、調節準確等優點,經過測試該系統具有良好的穩定性和控制精確度,抗干擾能力強。
1 溫度變送器控制系統原理
本系統采用控制加熱爐燃料氣供氣量的方式來調節加熱爐的熱量,進而控制重沸器中三甘醇的溫度。
該溫度自控系統屬于煤層氣集輸處理領域,主要包括溫度變送器、電磁閥、繼電器、上位機、電源線、控制線,控制系統元件采用電子式,檢測元件為溫度變送器,調節元件為電磁閥,執行機構為繼電器,邏輯換算由 PC 上位機程序完成。具體通過在三甘醇加熱爐主火管線上設置控制電磁閥,然后利用上位機對其發出開關指令,實現加熱爐主火的開啟和關閉; 而上位機是通過三甘醇重沸器溫度變送器上傳的數據,根據預先設定的開關值而進行發送指令,進而實現了重沸器溫度精確地控制在198℃ ~200℃ 之間。圖 1 為 “溫度變送器 + 電磁閥”的電子調節方式設想控制流程。
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避免溫度過高,達到 204℃ 會將三甘醇燒變質,如果過低,低于 190℃,又達不到三甘醇富液再生為貧液的目的,不斷循環的貧液濃度需要達到99. 98%,所以需要將循環至重沸器的三甘醇富液中的水分快速徹底的蒸發出去,達到生產目的。以往,煤層氣脫水裝置重沸器溫度基本上采用的都是 “溫控器 + 溫控閥”的機械調節方式,存在機械元件老化快和控制不夠精確的問題。其中溫控器的工作原理就是利用雙金屬變形的原理檢測并控制儀表風的通斷,儀表風控制溫控閥的啟閉,進而達到控制燃料氣主火氣源的大小,即加熱爐熱量的大小,達到控制重沸器內三甘醇溫度的目的。圖
2 為機械調節方式邏輯框圖。
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在再生爐燃料氣的主火管線上加裝一臺電磁閥,通過上位機與重沸器溫度變送器 (TRY/PRG/4 -20mA/10 - 30DC/LH2MS) 之間形成一個閉環控制,達到精確調節重沸器溫度的目的。為了避免三甘醇溫度過高或過低,將原有的 “溫控器 + 溫控閥”的調節方式改造為 “電磁閥 + 變送器”的調節方式。當三甘醇再生撬在運行過程中,當溫度變送器檢測到重沸器溫度達到 200℃以后,由上位機的控制程序對電磁閥發出 “關閉”的指令,電磁閥便切斷再生爐主火氣源,僅剩母火保持再生爐不滅,這時再生爐為 “小火”模式,在此模式下重沸器的溫度是緩慢下降的。當溫度變送器檢測到重沸器溫度下降到 198℃時,由上位機的控制程序對電磁閥發出 “打開”的指令,電磁閥便打開再生爐主火氣源,這時再生爐為 “大火”模式,在此模式下重沸器溫度不斷升高。如此循環,確保重沸器內三甘醇的溫度保持在 198℃ ~ 200℃ 之間。圖 3 為溫度自動控制模式邏輯框圖。
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溫度自控系統常用于油氣田內原油加熱爐、水加熱爐、再生介質加熱爐的溫度調節。目前,常用的溫度自控系統主要用于再生介質加熱爐燃料氣量的控制,從而達到控制再生介質溫度的目的。
隨著煤層氣處理中心處理氣量的不斷增加,由原來的 200 多萬 m 3 /d 增加到 300 多萬 m 3 /d,調節溫度的工作量也隨之增加。而油氣田常用的溫度自控系統只能將溫度波動控制在正負 10℃ 以內,不能實現將溫度波動精確的控制在正負 2℃以內。
2 系統組成
目的是提供一種三甘醇加熱爐溫度自控系統,通過電磁閥、溫度變送器、上位機的 PID 控制,形成對三甘醇加熱爐主火的精確調節,非常終達到將三甘醇加熱爐溫度波動范圍控制在正負 2℃ 以內的目的。
電磁閥為電磁工作原理,保證閥門開關動作位置準確; 溫度變送器安裝在重沸器中心位置,確保能夠精確檢測三甘醇溫度,安裝在溫度計套管內,便于檢修時不停產更換; 將溫度變送器對應的接線端子接入 DCS 相應的模擬量輸入模塊端子,通過計算將 DCS 開關量輸出模塊端子與繼電器連接。開關量輸出模塊端子接出電磁閥開關信號線。在DCS 服務器內編程: 當重沸器溫度達到 198℃ 時,發出命令打開電磁閥; 當重沸器溫度達到 200℃時,發出命令關閉電磁閥; 非常后,調試試驗整個溫度變送器控制系統控制精確性和靈敏性。本自動控制系統的效果是加熱爐溫度波動范圍可精確地控制在正負 2℃以內; 與手工燒爐相比節能約 8 ~10%; 減少氧化燒損 15%以上; 減少了大氣污染; 減輕了工人勞動強度; 與改造前比較,三甘醇單耗下降 2. 5kg/100t。
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3 系統設計
3. 1 系統裝置
該自動控制系統由測量裝置 (溫度變送器)、邏輯控制裝置 (PC 上位機)、執行裝置 (電磁閥)三者連接而成。經過對連接器件的選擇以及構思模型搭建的方法,將本系統的裝置搭建如圖 4 所示。溫度變送器將數據傳送至邏輯換算的上位機,經過換算后發送開關指令的繼電器,控制電磁閥的開關動作。
3. 2 硬件系統設計
考慮本系統所研制的工作環境,所選的 DCS卡件具有低功耗的特性,同時為了降低成本以及提高卡件的集成度以便于安裝,又要求該系統的控制回路不影響原來 DCS 系統的運行效果,因此本系統選取型號為396357-02-4 的系統 DI 擴展模塊,型號為 396358-02-0 系統 DO 擴展模塊作為測量裝置的控制卡片。
系統的總硬件電路圖如圖 5 所示,主要有三部分構成,包括溫度變送器電路、數據采集電路和人機交互電路。溫度變送器電路是將現場重沸器內的三甘醇溫度準確無誤的傳送至 DCS 卡件; 數據采集電路將 DCS 卡件內采集到的 4 ~ 20mA 電信號,進行過濾后,由 12 位 AD 轉換芯片轉換為數字信號,交由 DCS 主機處理; 以太網通信電路用于程序的下載和與 PC 上位機進行通信。
3. 2. 1 數據采集電路圖
數據采集電路將 DCS 卡件內采集到的 4 ~20mA 電信號,進行過濾后,由 12 位 AD 轉換芯片轉換為數字信號,交由 DCS 主機處理。
3. 2. 2 電磁閥供電及控制電路
電磁閥的控制電路也是在卡件內完成,如圖 6(a) 所示。通過機柜室內 24V 電源給現場電磁閥供電,提供其電磁線圈必要的動力,如圖 6 (b)所示。
3. 3 軟件系統設計
程序設計流程圖如圖 7 所示。首先啟動溫度控制模塊 LE,給控制模塊賦值高限和低限,接著進入電磁閥 PVC 控制程序,啟動溫度控制模塊,然后循環控制溫度。
圖7 中 RS 是觸發器,條件1 滿足置1,條件2滿足復位。SEL 是選擇器,G 點等于 0 時輸出 sel_0 (標簽名),G 點等于 1 時輸出 sel_1 (標簽名),默認里面的值是 0 和 1,0 代表不通電,1 代表通電。PVC 標簽名代表現場控制電磁閥。
3. 4 人機交互界面設計
本系統通過在 Honeywell Station 5. 1. 800. 109平臺上進行上位機軟件開發,上位機主界面如圖 8所示。
本系統設計上位機界面包括串口數據接收界面、溫度設定界面、溫度監控界面、電磁閥開關狀態界面。串口數據接收界面主要功能為設置串口通信波特率、數據發送模式、數據接收和清空,且在程序運行時通過點擊波形顯示按鈕訪問波形顯示界面。
3. 5 實驗及數據分析
通過在上位機設定不同的高溫切斷和低溫打開溫度值,進行多次試驗,得到不同設定溫度下的電流和動作時間如表 1 所示。
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通過上述實驗的數據可以看出,動作溫度和設定溫度基本吻合,能夠精確控制主火溫度,達到了預期目的。
3. 6 結語
本設計將傳統的機械式控制改為電子式控制,在再生爐主火管線上安裝電磁閥,利用原重沸器溫度檢測變送器與上位機進行聯動控制,能夠實現重沸器溫度精確的控制在 198℃ ~200℃之間。“電磁閥 + 變送器”的電子調節方式與現有技術的結構不同,本設計采用的是電子電路控制,故障點少,控制精確。解決了人工控制溫度不夠精確、不夠及時的難題。本自控系統能夠為實際生產節約勞動力,降低三甘醇的損耗,提高外輸氣水露點合格率。而且電子元件相對于機械元件老化較慢,能夠較好的為生產服務。
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